El impacto que ocasionan las letras en 3D es proporcional a su tamaño y es que un objeto en tres dimensiones puede ser visto desde cualquier ángulo y siempre se retiene más tiempo en la memoria que un objeto plano.

Probablemente si mencionamos al Monte Lee y decimos que éste forma parte del Parque Griffith en Estados Unidos, la mayoría de la gente preguntará en qué parte de la Unión Americana se encuentra; sin embargo, si comentamos que el Monte Lee cuenta con un letrero gigante cuyas letras miden cada una 13.7 metros de altura y la palabra que forman 106.7 metros de longitud, de inmediato recordarán la palabra blanca “Hollywood”.
Para demostrar los poderes publicitarios de una palabra que se puede ver a gran distancia, el letrero de Hollywood fue inaugurado en 1923 como parte de una campaña publicitaria para promover la urbanización “Hollywood Land” en el distrito de Hollywood. Hoy en día, no sólo es una atracción de la ciudad, también es un símbolo de la industria del cine estadounidense.
Aunque el enorme letrero en Los Ángeles no tiene volumen, sirve como ejemplo de que unas letras de gran tamaño pueden atraer la atención del público más de lo que se piensa. Actualmente, podemos crear letras gigantes con Unicel o Poliestireno Expandido, casi sin peso y a un costo muy bajo.

El Poliestireno Expandido o EPS
El EPS (Poliestireno Expandido) es un material plástico obtenido a partir del poliestireno expandible. La base de este material es el estireno, un líquido cuyas moléculas se polimerizan, junto con agua y un agente de expansión, dando lugar a las perlas de poliestireno. Al someter este material al calor en condiciones controladas, las perlas se expanden hasta un volumen muy superior al original obteniéndose el material preexpandido, el cual se moldea mediante un proceso que lo somete nuevamente a calor donde se inflan y se sueldan las perlas entre sí. Así se obtienen las espumas rígidas o bloques, o bien, piezas de diferentes formas y tamaños que pueden ser manipuladas para convertirlas en letreros.
Una de las principales características de este material es que no se deforma con el tiempo, resiste la humedad y es de los pocos sustratos donde no crecen microorganismos y no se pudre, descompone o enmohece; además, es un excelente aislante térmico y de sonido gracias a que está compuesto en su mayor parte de aire.

Versatilidad en el uso del EPS o Unicel
El uso de estos elementos llamativos abarca una amplia gama de posibilidades. Son adaptables a interiores y exteriores, así que pueden funcionar como ambientación en parques recreativos, zoológicos, museos, hoteles, restaurantes, cines y foros de televisión; mobiliario urbano, punto de venta en centros comerciales y decoración en letreros, fachadas, muros, vitrinas, puentes, vehículos, carteleras y parabuses.
La creatividad en su elaboración no tiene límite, por lo que podemos encontrar infinidad de figuras en las diferentes aplicaciones: material POP, fachadas en forma de dona o bola de nieve, muñecos para adornar eventos de espectáculos y hasta baños públicos con apariencia de maceta, árbol o escultura.

Pasos para crear letras en 3D
El sistema de trabajo se encuentra dividido en tres fases principales: Diseño, Producción y Montaje. Aunque cada solución es distinta, todas comparten el proceso de elaboración, en el cual se conjugan el diseño tridimensional, el formado computarizado y el trabajo artesanal a detalle.
Cabe la posibilidad de trabajar las etapas de diseño y de producción paralelamente, es decir, mientras algunas piezas se están diseñando, otras pueden encontrarse en la fase de corte o de acabado.
En la fabricación de letras en 3D es elemental la intervención de distintas áreas tales como ingenieros, diseñadores industriales, diseñadores o artístas gráficos, escultores, especialistas en acabados, materiales y pastas, y operadores especializados en las máquinas espreadoras (dispositivos que permiten arrojar el poliuretano en forma de spray y que permite moldear figuras al rociarlas sobre formas prediseñadas).
Normalmente la etapa de diseño dura entre una y dos semanas, de acuerdo con la complejidad del objeto, logotipo o tipo de letra que tratemos de hacer. El tiempo de producción varía según la pieza y la cantidad de piezas solicitadas. En promedio, se invierte una semana si es una pieza sencilla, entre dos y tres semanas si son varias unidades sencillas, y de tres a seis semanas si el objeto es más grande.

1. La idea
El primer paso consiste en desarrollar un proceso creativo en el cual, con base en lo que el cliente quiere, se realiza una visualización previa en boceto y fotomontaje, donde se definen las dimensiones y otras características generales del proyecto.
Cuando el cliente lo acepta, se elabora un modelo tridimensional en computadora donde se le da la forma final y se especifican detalles como materiales que se utilizarán, medidas definitivas de las piezas, tiempos de producción, resistencia de los materiales, detalles de la unión, acabados, en algunos casos iluminación y mecanismos, y apariencia final del objeto en su entorno.
Para el diseño de los proyectos se mezclan programas como Autocad, Photoshop y 3DMax.

2. Producción
Una vez que el cliente da luz verde, se procede a la producción. El procedimiento consiste en:

Corte. Primero, se realiza la programación CNC para cortar el master (pieza inicial a partir de la cual se obtienen las demás piezas). Los routers CNC son especializados en cortar poliestireno expandido y extruido, y otros tipos de espumas de baja densidad.

Delta E Cero distribuye en México los equipos Nettuno Plot 250, que puede cortar y modelar hasta un tamaño de 2.5×1.2×2 metros; Nettuno Cream, que corta figuras de 2×1.2×0.70 metros; y Nettuno Infinity, que puede moldear EPS hasta un área de 4 metros.

Multiformas comercializa las máquinas Coner Pro 60 max, que llega a realizar figuras de 3×1.30×0.60 metros; Coner Pro 3000, capaz de cortar figuras de 3×1.30×3 metros; Coner Multihilos, que puede cortar las mismas dimensiones que la Pro 3000 pero con 15 hilos simultáneos, y Coner Termo Cut Pro 300, que trabaja figuras de 3×1.30×3 metros.

3. Armado.
Se forma el objeto con las piezas de EPS y se unen si es necesario con espuma de poliuretano o un adhesivo Sintex H26. Si el proyecto lleva luz o movimiento, se ensambla en este momento.

Recubrimiento. A través de máquinas espreadoras, se cubre la pieza con una capa de poliuretano duro, el cual también recibe un acabado.

Pulido. Con herramientas de mano, se le da detallado a la pieza en su forma y superficie. Aquí pueden corregirse detalles o imperfecciones con pasta Neoferr Aguaplast, cuya función principal es aportar material con el fin de reparar desperfectos, grietas, nivelar o alisar.

Pintura. Por último, con pintura acrílica se baña completamente y se puede usar después pintura automotriz para dejar un acabado brillante o pinturas metálicas que simulen un terminado de aluminio o acero; también se le puede aplicar una capa de protección transparente dependiendo del proyecto. Estas pinturas añaden resistencia extra al material.
Los tipos de acabado que pueden tener las letras tridimensionales son: terminado mate con pintura vinílica, esmaltado (terminado satinado semi brillante), metalizados (oro, aluminio, cobre, rojo, bugambilia, café anodizado, verde, negro y azul) o terminados al alto brillo.

3. Colocación
Por cuestiones de transporte, el objeto se traslada por partes. Una vez en el sitio donde será ubicado, se arma y se monta.
En promedio, cada parte debe medir 3 metros de ancho x 10 metros de largo x 3 metros de alto. Si cuenta con un tamaño más grande, será difícil que pase por debajo de los puentes durante su traslado.
Si hay que subir el objeto a algún edificio, fachada o espectacular, se debe tomar como referencia su tamaño y peso para utilizar el tipo de polea apropiada para su montaje.
Las letras gigantes ayudan a reforzar las campañas publicitarias. Pueden tener formas que a veces son imposibles de lograr con materiales normales. Pueden ser bien solicitados por locales comerciales como salones para eventos y tiendas.

El acrílico puede ser hasta 200 veces más resistente que el vidrio, es extremadamente transparente, resistente al agua y al sol, puede ser cortado, lijado y moldeado facilmente, por lo que se ha vuelto imprescindible en la industria de la señalización moderna.
l acrílico es uno de los grandes protagonistas de la señalización y rotulación de nuestro tiempo, tanto en interiores como exteriores.

Hablemos del PMMA
El acrílico o Polimetacrilato de Metilo (PMMA) aparece por primera vez en 1928 cuando el químico alemán W. Bauer desarrolla un nuevo material plástico transparente capaz de sustituir al vidrio, ya que tiene la ventaja de que no se astilla. Gracias a esta cualidad, durante la Segunda Guerra Mundial este plástico fue producido a escala industrial.
El acrílico es un material plástico que se obtiene por la polimerización catalizada del monómero metil metacrilato, Es un termoplástico, por lo que se derrite con calor y se vuelve a endurecer con el frío (se deforma a una temperatura aproximada de 180°C y le podemos dar la forma que nosotros deseemos). Una vez frío, conservará esa forma indefinidamente, esto nos permite realizar figuras y diseños extraordinarios con los cuales podemos exhibir algún producto o publicidad.
Podemos verlo como logotipos en tótems, formando las letras de grandes tiendas departamentales, como material de señalización en interiores para baños y oficinas o como letras corpóreas, también como atractivos displays para punto de venta, frentes o letras en cajas de luz.
También lo encontramos en Stands en ferias Podiums,Vitrinas, exhibidores, Tombolas y una infinidad de aplicaciones.
Hay dos tipos comunes de acrílico: el Cell Cast y el extruido. La diferencia entre estos dos materiales es su método de fabricación, el acrílico extruido se fabrica en máquinas automatizadas que combinan “pellets“ de resina de acrílico (pequeñas bolitas o gránulos) con monómeros y un catalizador. Éstas se hacen pasar en forma semi fundida a través de rodillos que lo presionan y producen al final el grosor y el acabado deseado de las placas. El acrílico de extrusión posee una excelente transparencia, buenas propiedades mecánicas y una gran resistencia frente a los factores meteorológicos y a los rayos ultravioletas permaneciendo su color constante durante el paso de los años, además de ser más económico.

Por su parte, el acrílico Cell Cast es producido por medio de moldes -un molde para cada hoja-. En estos moldes se vierte el material de acrílico fundido con un embudo; por lo general, son grandes placas de vidrio separadas por una junta para dar el espesor de los materiales, luego se colocan en tanques de curado, éstos posteriormente son colocados en un horno para terminar su curación y finalmente las placas se enfrían y desarman para ser inspeccionadas y preparadas para ponerse a la venta.
Este material es de mejor calidad, apariencia agradable, de brillo superior, con facilidad para su doblez resistente y liviano.
Son un excelente aislante del calor y el ruido. Su inconveniente es que se pueden rayar fácilmente y son muy sensibles a los solventes como la acetona o el benceno, además de que es un material flamable y se mancha fácilmente.
El acrílico cuenta con varias ventajas en comparación con el vidrio, una de ellas es la transparencia, ya que es similar a la de un cristal , gracias a su versatilidad fácilmente adquiere la forma que nosotros deseemos, lo podemos doblar o termoformar dándole efectos tridimensionales, puede estar expuesto a largos periodos de tiempo bajo los rayos del sol y a las inclemencias del tiempo, sin perder su brillo y color. Es hasta 200 veces mas resistente que el vidrio, además cuenta con variedad de colores, traslúcidos y sólidos con la ventaja de que pesa casi 50% menos que un vidrio, lo podemos encontrar en una gran cantidad de medidas, anchos y largos, así como acabados matte, espejo, antirreflejante, antiestático, etc.,
Actualmente es posible encontrar muchos diseños, colores y acabados en las placas de acrílico que abren un mundo de posibilidades para su uso en arquitectura y decoración, sectores en los que cada vez se emplea más frecuentemente. El PMMA no es tóxico si está totalmente polimerizado. Su componente el MMA (monómero de metacrilato de metilo) sí lo es en fase líquida.

Trabajando el acrílico
Comercialmente se vende en planchas de varios espesores y tamaños, en forma de tubos, cubos, barras y perfiles (en L, en U, etc). Las planchas suelen venir protegidas en ambas caras por una película plástica de polietileno que se pega al material por medio de estática, para no dejar residuos y evitar arañazos leves y golpes durante su transporte y manipulación.
El acrílico se puede trabajar mecánicamente con las herramientas habituales que se usan para metales. Al ser un sólido se puede perforar, lijar, cortar como los metales y maderas, se puede doblar por calor, partir mecánicamente como los cristales y se puede derretir por calor o químicamente como la mayor parte de los plásticos.
Para cortarlo podemos usar una sierra de banco o Router. Para los cortes curvos se puede recurrir a una sierra caladora con hoja para plásticos, a una fresadora con fresa de ranurar sin usar la guía para cortes rectos o a una segueta si tienes la paciencia y la experiencia suficiente.
Es recomendable durante los cortes no retirar la película protectora del material para evitar rayados por el roce de las herramientas, la mesa de corte o cualquier otro elemento del lugar de trabajo.
Durante la manipulación de estos materiales pueden aparecer grietas muy visibles y que echan a perder el material. Estas grietas se producen principalmente si durante la manipulación se dan dos o más de estas circunstancias a la vez: tensiones extremadamente fuertes o procesos de corte incorrecto al no utilizar una herramienta apropiada, disco navaja o velocidad.

Doblar y moldear
Para doblar o moldear el Acrílico, es necesario calentarlo previamente a una temperatura que lo haga maleable sin llegar a hacerlo fluido. La temperatura ideal para trabajarlo es entre 150ºC y 180ºC aunque depende del material. En este caso, es recomendable eliminar la película protectora antes de calentar la pieza, ya que de lo contrario derretiremos la misma y se mezclará con el metacrilato, estropeándolo y manchándolo.
Si sólo se pretende doblar el material lo mejor es usar una tenaza para doblar o pistola de calor, no se debe usar un soldador de gas de plomería ni antorchas porque el material es flamable y además la llama puede producir una mancha que será difícil de quitar.
También existen herramientas especiales consistentes en una banda resistiva -como una manta eléctrica pero alargada y estrecha- capaz de calentar por ambos lados la plancha de acrílico para doblarlo.
El procedimiento para doblar es asegurar bien la plancha, dejando la zona de doblado sobresalir de la mesa y calentar únicamente la banda por donde queramos doblar. Una vez que el material empiece a doblarse por efecto de la gravedad, lo colocamos en la posición que vaya a tener y dejamos enfriar.
En todos los casos, cuando se enfría, el material tiene la tendencia a recuperar algo de su estado inicial enderezándose, por lo que habrá que asegurar la pieza en su lugar final, pero sin tocarla con las manos desnudas (no queremos quemarnos ni dejar huellas o marcas). Dependiendo del espesor del acrílico, es posible que sea necesario calentarlo por ambos lados para poder doblarlo.
Para unirlo podemos usar adhesivos de polimeración o de disolución, el primero utiliza un catalizador para producir la reacción química que soldará el acrílico en las diversas partes a unirse; el segundo diluye el material para que se una por evaporación, las marcas más usadas son AdCryl y PG plus.

Impresión
El acrílico si acepta impresión digital con equipos de cama plana que acepte el grosor del acrílico y depende de la concentración del solvente en la tinta, sustancias que resiste el producto y porcentajes, para obtener una excelente impresión.
El acrílico se daña fácilmente al contacto con solventes por lo que para ser impreso debe tenerse mucho cuidado, se puede usar tinta solvente o ecosolvente pero debe ser impreso en una sola pasada, ya que los solventes presentes en la tinta pueden dañar el acrílico y como señal aparecerán pequeñas cuarteaduras que estropearán el material.
También acepta la impresión por serigrafia

Durabilidad
El acrílico puede conservar su apariencia por mucho tiempo, pero en exteriores suele maltratarse por el polvo, la lluvia o los rayos ultravioleta del sol. Para darle mantenimiento se puede utilizar un químico llamado Novus 1 y Novus 2, el primero nos ayudará a limpiarlo y quitar la estática, mientras que el segundo nos permitirá pulir el acrílico para quitar rayones y manchas indeseables.
Por último, se recomienda no almacenar las láminas de acrílico en sitios muy próximos a cámaras de pintura, radiadores, productos calientes, líneas de vapor o cerca de áreas de impresión, debido a que los solventes podrán pasar la protección y cambiar la calidad de la superficie.
La lámina acrílica se limpia con facilidad humedeciendo con agua muy levemente una franela suave y limpia. No se aconseja usar jabones u otros productos de limpieza porque tienden a opacarlo.
Hay que procurar no retirar la película protectora para marcar los diseños de nuestro proyecto, ya que las marcas de los plumones para pizarrones no se borran.

Agradecemos a Esther Franco responsable de Edicion de Videos de Avance y Tecnología en Plasticos y a Marcela Estrada de Plastimundo la ayuda para la realización de este artículo.