La técnica de la serigrafía está en constante evolución gracias al abanico creciente de posibilidades que ofrece, así como su calidad y fidelidad al color y al diseño. Precisamente por eso, es necesario que a la vez que surgen nuevas aplicaciones, acabados y tipos de diseño, se perfeccione el proceso de impresión y se modernicen los equipos.
El curado de las tintas tiene particular importancia y es una parte fundamental del proceso, pues de éste dependerá la durabilidad de la impresión, así como su calidad. En este rubro, la serigrafía ha dado enormes pasos y cada vez se reduce más el margen de error en una producción.
Curado de tintas
Básicamente, el curado de las tintas consiste en el secado absoluto de las mismas sobre el textil imprimible, fijando los pigmentos a la tela de manera que la prenda y el estampado puedan resistir el mayor tiempo posible a distintos agentes de desgaste.
Todo proceso de impresión por serigrafía debe incluir una unidad de curado, pues, sin importar el tipo o los componentes de la tinta, todas necesitan calor para adherirse y secarse completamente sobre la prenda.
Por lo general, las tintas incluyen una ficha técnica donde se especifica a qué temperatura deben curarse, es importante tener en cuenta que las de más alta densidad necesitan más tiempo para secarse por completo, mientas que las más ligeras requieren poco tiempo o menor temperatura. Por lo general, las tintas a base de plastisoles requieren una temperatura de 170º C y necesitan pasar alrededor de 40 segundos en el horno. Las tintas base agua también pueden secarse a 170º, aunque suelen requerir un minuto o más dentro del horno. Sin embargo, no existen indicaciones precisas ni números absolutos, lo mejor es hacer pruebas de impresión y curado en cada producción, pues el secado ideal de las tintas depende de muchos factores.
Si se está utilizando una secadora eléctrica o una de gas, los tipos de tintas y su densidad, así como las telas o las aplicaciones que se están trabajando, son factores que determinarán el tiempo y la temperatura del curado.
Por ejemplo, cuando se trabaja sobre telas como nylon, poliéster o lycra, existe el riesgo de quemarlas o dañarlas con temperaturas muy altas o tiempos prolongados dentro del horno, por lo que es recomendable hacer siempre pruebas de resistencia del tejido antes de iniciar el proceso de impresión.
De la misma manera, si se está trabajando con aplicaciones y diseños más complejos como craquelado, base glitter o metálica, es necesario medir la resistencia al calor de los materiales adicionales. Cuando se utilizan emulsiones, las tintas necesitan curarse a mayores temperaturas y durante más tiempo, sobre todo si la emulsión ha sido enriquecida con una película capilar, para lo cual es necesario duplicar o hasta triplicar el tiempo de secado, dependiendo si se usa una luz LED o una fluorescente.
Las emulsiones más populares son: diazo, recomendable para usar con plastisoles; doble curado, que puede usarse con plastisoles y con tintas base agua, aunque en este caso será necesario agregar un endurecedor; y fotopolímero puro, que se usa únicamente con tintas base agua.
En el mercado existe una amplia gama de tintas para serigrafía que se han ido perfeccionando y además se han preocupado por reducir contaminantes o componentes poco recomendables para el contacto humano, como ftalatos o formaldehídos. Marcas como Rutland, Printop o Nazdar cuentan con tintas que además de cumplir los requerimientos de normatividades ecológicas, son de alta opacidad y logran una gran calidad en la impresión.
Curado flash:posibilidades de diseño
Normalmente las impresiones de diseños multicolores con plastisoles se llevan a cabo mediante un proceso conocido como “impresión sobre húmedo”, es decir, todo el diseño se imprime de forma continua sin dar tiempo de secado entre cada color, y al final se cura el estampado completo con calor. El mayor problema de este proceso es que a la hora de imprimir un color sobre otro, al estar húmedos, se mezclan y producen un tono distinto. El curado flash, por su parte, permite que cada color esté seco al tacto antes de imprimir el siguiente, para evitar mezclas.
Es importante tener en cuenta que, aunque las tintas plastisol requieren temperaturas de alrededor de 170º para secarse por completo y resistir el desgaste, hay un nivel de curado que se alcanza entre los 90 y los 120º donde la tinta aún no tiene propiedades de resistencia, pero está seca al tacto y es posible imprimir otro color sobre ella sin que se modifique el tono. Este estado es conocido como “temperatura de gelificación”. Entre los principales beneficios del curado flash destacan que mejora la opacidad y se pueden sobreponer colores; mejora la definición, pues permite el uso de mallas más finas para la superposición de colores; mejora la resistencia, los colores sobreimpresos permanecen en la prenda creando un film más fuerte; y los colores son más luminosos, permite usar colores más limpios o transparentes sobre bases opacas; todo esto, por supuesto, favorece la creatividad del diseño y facilita la producción.
Sin embargo, también existen algunas desventajas en el proceso de curado flash: el tacto de las tintas una vez que la impresión ha terminado es áspero y poco flexible; además es necesario reducir el número de cabezales de impresión disponibles para el diseño; finalmente, este proceso es más costoso que el curado tradicional, pues es necesario adquirir una unidad de curado flash.
Los problemas más comunes durante el curado de tintas
Si las tintas no han pasado por el adecuado proceso de curado, el resultado puede ser desastroso y muy costoso. Al no estar bien adheridas al textil, las tintas se desprenden de la prenda de forma poco uniforme, es decir que se caen a pedazos mientras la tinta aún húmeda se bate sobre la tela y la prenda queda arruinada. Esto incrementa notablemente los costos de producción.
Es común que, en apariencia, las tintas estén completamente secas y la prenda lista para usarse, sin embargo, no hay manera de estar seguros hasta hacer una prueba de resistencia.
De la misma manera, exceder la temperatura o el tiempo de curado también puede traer graves consecuencias a la producción. Es posible que las tintas se quemen y pierdan todas sus cualidades de flexibilidad y textura suave, en algunos casos incluso pueden quedar totalmente secas y deshidratadas y resquebrajarse. De esta forma se daña la prenda y queda inutilizable.
Para evitar estos problemas, lo más recomendable es informarse respecto a cuáles son los requerimientos e indicaciones de los productos que se están utilizando.
Un problema común que hay que evitar surge cuando se sustituye un secador con una unidad de semi-curado. Si bien es cierto que las estaciones de semi-curado alcanzan temperaturas óptimas, éstas podrían sobrecalentar la superficie de las tintas sin curar por completo las películas de tinta inferiores, ocasionando una vez más que la producción se arruine. Estas unidades son ideales cuando se trabaja con aplicaciones.
¿Cómo lograr mejores resultados?
Una vez que el proceso de impresión ha concluido, la forma más eficaz de comprobar que la tinta se ha curado completamente, es hacer una prueba de lavado de las prendas.
Dependiendo de factores como las marcas de tintas o el proceso de curado que se utilizó, la prueba de lavado consiste en lavar dos o tres veces la prenda impresa para medir la resistencia del estampado. En casos más drásticos, pueden hacerse cinco o seis ciclos de lavado. Lo importante a evaluar al finalizar la prueba, es que las tintas mantengan las formas y el tono.
Algunos recomiendan otro método para los inexpertos en impresión por serigrafía, o para aquellos que llevan un control de calidad exigente. Consiste en tomar una muestra de impresión y cortarla por la mitad a través del estampado para notar con claridad las capas de tinta. Sólo una de las mitades de la prenda se lava de tres a cinco veces en una lavadora convencional, si es posible, con otras prendas como toallas o pantalones de mezclilla. Para que la prueba sea más fuerte, puede programarse la lavadora para que haga la limpieza en caliente y el secado en frío, así como probar con diferentes intensidades de lavado. Una vez que la prenda ha sido sometida a esta prueba, y se ha secado por completo, comparar la mitad lavada con la que permanece intacta. Lo ideal es que los colores conserven su intensidad; si la tinta se ha desprendido o ha sufrido agrietamientos, es porque el proceso de curado no ha sido el correcto.
Una forma muy útil de determinar las condiciones de curado que cada tinta necesita, es midiendo la temperatura de las mismas durante el proceso. Para esto existen diversos dispositivos, todos ellos muy recomendables.
Las cintas indicadoras de temperatura son tiras autoadhesivas que se colocan sobre la prenda antes de ingresarla en la secadora; éstas permiten monitorear el estado de la tinta, pues cambian de color irreversiblemente de acuerdo a las condiciones de temperatura. Al finalizar el proceso de curado, las cintas proporcionan un registro no reversible de exposición térmica preciso y fácil de interpretar.
Un mecanismo de infrarrojos Ray-Gun es también muy recomendable. Se puede utilizar para medir la temperatura de la superficie impresa de una prenda en el momento preciso en el que sale de la secadora; únicamente es necesario apuntar la prenda con el dispositivo y éste hará un registro de la temperatura.
Finalmente, un Termo-Probe es un sistema que cuenta con una extremidad que se puede colocar en la película húmeda de tinta o en la prenda para medir en tiempo real la temperatura de la secadora sobre el estampado. Este dispositivo hace una grabación de las temperaturas en intervalos de cinco segundos y al finalizar el curado entrega un perfil que permite determinar qué tan bien está funcionando la secadora.
Cualquiera que sea el método de curado, los tipos de tintas, o el sistema de registro de temperatura que se utilice, lo importante es tener clara la importancia del proceso de curado de las tintas, pues de él puede depender el éxito o fracaso de una producción. En serigrafía, como en otras técnicas de impresión, lograr grandes resultados depende de la atención que se ponga a cada parte del proceso.
